Крановый путь

Наземные крановые пути, устройство, эксплуатация, браковка путевого оборудования

 Крановые пути - это специальные конструкции, которые используются для перемещения и установки подъемных кранов на строительной площадке или в производственном помещении.

 Они представляют собой металлические рельсы, которые крепятся к полу или стенам и служат для обеспечения устойчивости и безопасности крана во время работы.

 Устраивают и эксплуатируют крановые пути в соответствии с «Инструкцией по монтажу и эксплуатации крана», составленной с учетом «Инструкции по устройству, эксплуатации и перебазированию подкрановых путей для строительных башенных кранов»

 Крановые пути могут быть различных типов и размеров в зависимости от грузоподъемности и типа крана, который будет использоваться.

 Крановые пути также могут быть оборудованы различными дополнительными элементами, такими как ограничители хода, датчики движения и другие устройства, которые обеспечивают безопасность работы крана.

Конструкция наземного рельсового кранового пути

 Крановый путь состоит из нижнего строения, верхнего строения, путевого оборудования и заземляющего устройства.

 В состав нижнего строения кранового пути входят земляное полотно (в том числе защитный слой) и водоотводное устройство (водоотвод).

 В состав верхнего строения кранового пути входят балластный слой (в том числе подсыпка), опорные элементы, рельсы, стыковые и промежуточные скрепления и стяжки.

 В состав путевого оборудования входят тупиковые упоры, отключающие устройства, лотки и настилы для гибкого кабеля (используемого для питания электрооборудования крана), ограждение, знаки безопасности.

 В состав заземляющего устройства входят очаг(и) заземления, заземляющие проводники и перемычки.

 Протяженность кранового пути принимают, исходя из условия обслуживания краном всей рабочей зоны строительно-монтажных или технологических работ, предусмотренной ППР краном или технологической картой.

Требование к верхнему строению рельсового кранового пути

 Минимальная длина рельсовых нитей кранового пути под монтаж крана равна двукратной величине базы крана, но не менее 12,5 м.

 Минимальная длина рельсовых нитей кранового пути для крана, перемещающегося по пути, кроме периода монтажа, - не менее 31,25 м.

 Балластный слой устраивают отдельно под каждой рельсовой нитью или на всю ширину кранового пути.

 В качестве балластного материала для крановых путей следует применять щебень из природного камня по ГОСТ 7392, гравий или гравийно-песчаную смесь по ГОСТ 7394 или другие материалы для устройства балластного слоя, приведены в таблице ниже.

 Ширину балластного слоя вычисляют по формуле показаной ниже.

• где S - размер опорного элемента поперек рельсовой нити, мм;
• В - боковое плечо балластного слоя В≥(200мм);
• 3h_б.с - размер двух проекций откосов балластного слоя толщиной h_б.с, мм;

 Минимальную толщину балластного слоя в зависимости от нагрузки колеса на рельс и применяемого материала для устройства земляного полотна следует принимать по ГОСТ Р 51248.

 Требуемую толщину балластного слоя под опорными элементами определяют расчетом с учетом условий прочности земляного полотна и грунтового основания.

 Откосы боковых сторон балластного слоя выполняют с уклоном 1:1,5.

 ШВ качестве опорных элементов следует применять при нагрузке от колеса на рельс:

• не более 250 кН включительно - полушпалы или железобетонные плиты;
• более 250 кН - железобетонные балки.

 Расстояния между осями промежуточных скреплений опорных элементов кранового пути:

1. с деревянными полушпалами - 500 мм;
2. с железобетонными полушпалами - от 500 до 750 мм;
3. с железобетонными плитами - от 500 до 800 мм;
4. с железобетонными балками - от 750 до 1300 мм.

 Допускаемые отклонения между осями промежуточных скреплений не более 50 мм.

 В конструктивных решениях кранового пути применяют рельсы тип, Р43 по ГОСТ 7173 или Р50 и Р65 по ГОСТ Р 51685.

 Рельсы кранового пути соединяют между собой с помощью стыковых двухголовых накладок.

 Крановый путь соединяют в поперечном направлении фиксирующими элементами - стяжками, которые устанавливают в начале и конце пути по крайним закладным опорных элементов, а в промежутке пути - не менее одного элемента на инвентарную секцию или с шагом не более 6,25м.

Путевое оборудование кранового пути

 На рельсовых нитях кранового пути устанавливают тупиковые упоры, тип которых соответствует конструктивному решению, указанному в паспорте крана завода-изготовителя.

 Конструкции применяемых тупиковых упоров и их установка на крановом пути приведены на рисунках ниже.

 На одной из рельсовых нитей пути перед тупиковыми упорами должны быть установлены отключающие устройства, конструкция которых зависит от типа концевого выключателя, установленного на кране.

 Конструкции отключающих устройств приведены на рисунке ниже.

 Вдоль кранового пути на участках перемещения гибкого кабеля, используемого для питания электрооборудования крана (при отсутствии на кране кабельного барабана), устраивают лоток, или настил из строганых досок (полимерных материалов), уложенный и закрепленный на стяжках пути, или гирляндную подвеску.

 Ограждение кранового пути должно быть выполнено в соответствии с требованиями ГОСТ 23407.

 Знаки безопасности устанавливают в соответствии с требованиями ГОСТ Р 12.4.026.

 К основным знакам безопасности относят:

• "Входить на крановый путь посторонним запрещается";
• "Место стоянки крана";
• "Место проезда автотранспортных средств" (при необходимости);
• "Место стоянки автотранспортных средств" под их загрузку или разгрузку (при необходимости);
• "Место размещения контрольного груза".

Требования к заземляющее устройство крановых путей

 Металлические части кранового пути, которые не находятся под электрическим напряжением, но могут оказаться вследствие нарушения изоляции, подлежат заземлению для обеспечения безопасности людей.

 Рельсовые нити кранового пути присоединяют к очагу заземления. Рельсы на обоих концах пути и концы стыкуемых рельсов соединяют между собой проводниками и перемычками с образованием непрерывной электрической цепи.

 Все соединения заземляющего устройства следует производить сваркой внахлестку.

 Заземляющее устройство кранового пути проектируют независимым от существующей системы электроснабжения сети.

Обустройство наземного рельсового кранового пути

 Перед устройством земляного полотна кранового пути необходимо выполнить работы по прокладке инженерных сетей и коммуникаций, по очистке площадки от строительного мусора, посторонних предметов и растительного слоя, а в зимнее время - от снега и льда, а также установить на местности репер и разбивочные знаки (ось кранового пути и оси водоотводов).

 До начала работ по устройству верхнего строения кранового пути заезд посторонних машин и механизмов на подготовленное земляное полотно запрещается.

Обустройство нижней части крановых наземных путей

 Планировку земляного полотна целесообразно начинать с участков, прилегающих к строящемуся объекту или бровке котлована.

 Запрещается применять насыпной грунт:

• с примесью древесины, волокнистых материалов, гниющего или легкосжимаемого строительного мусора, а также подверженных набуханию включений: льда, снега и дерна;
• в мерзлом (полностью или частичном) состоянии, а также вести отсыпку земляного полотна во время снегопада и уплотнять грунт поливкой водой в зимнее время.

 Насыпной грунт укладывают слоями с обязательным послойным уплотнением:

• пылевато-глинистые грунты следует уплотнять укаткой или трамбовкой;
• песчаные грунты и подобные им отходы промышленного производства - укаткой или вибрацией, а места примыкания земляного полотна к бровке котлована - только трамбовкой.

 песчаные грунты и подобные им отходы промышленного производства - укаткой или вибрацией, а места примыкания земляного полотна к бровке котлована - только трамбовкой.

 Уплотнение насыпного грунта следует выполнять при оптимальной влажности грунта, значения которой приведены в таблице ниже.

 Повторное уплотнение производят после того, как вся ширина земляного полотна охвачена следами предыдущих проходов. Предыдущий след необходимо перекрывать последующим не менее чем на 100 мм.

 Способы уплотнения, типы уплотняющих машин и оборудования, толщина уплотняемого слоя и число проходов в зависимости от вида и характера грунта рекомендованы для применения в соответствии с данными, приведенными в таблице ниже.

 Работы по возведению земляного полотна, а также песчаного балластного слоя в зимнее время необходимо организовать таким образом, чтобы грунт (материал) был доставлен, уложен до его смерзания и образования мерзлой корки на ранее отсыпанном слое.

 Время от загрузки до начала смерзания грунта принимают согласно данным, приведенным в таблице ниже.

 Во время выполнения работ по устройству земляного полотна составляют акт освидетельствования скрытых работ. После выполнения работ составляют акт сдачи-приемки нижнего строения кранового пути.

Устройство верхней части крановых путей

 Отсыпку балластного слоя рельсовых нитей кранового пути осуществляют после завершения работ по устройству земляного полотна.

 Перед отсыпкой балластного слоя необходимо определить гранулометрический состав балластного материала, который принимают в соответствии с параметрами, заложенными в проекте.

 До начала отсыпки балластного материала на подготовленном земляном полотне необходимо установить оси рельсовых нитей кранового пути, которые закрепляют выносными знаками.

 При отсыпке балластного слоя (погрузка, разгрузка и распределение материала) необходимо исключить возможность его загрязнения и засорения.

 Расход материала на устройство балластного слоя кранового пути вычисляют по формуле.

• где 1,2 - коэффициент, учитывающий дополнительный расход материала на подсыпку и уплотнение балласта;
• n - количество призм балластного слоя;
• L_P.H- длина рельсовой нити, м;
• В_Т.П - торцевое плечо балластного слоя (В_Т.П≥1000 мм), м;
• 1,5 - коэффициент, учитывающий откосы балластного слоя;
• H_Б.С - толщина балластного слоя, м;
• S - размер опорного элемента поперек рельсовой нити, м;
• В_Б.С - боковое плечо балластного слоя (В_Б.С≥200 мм), м.

 Балластные слои следует устраивать с равномерным уплотнением по всей площади. Допускается песчаный балласт в летнее время уплотнять поливкой распыленной струей воды.

 Бровки балластного слоя выравнивают параллельно рельсовым нитям, обеспечивая необходимый размер плеча и одинаковый откос в пределах 15°-18° на всем протяжении кранового пути.

 Верхнее строение кранового пути выполняют из инвентарных секций (см. ниже), которые собирают на базах механизации или на строительной площадке.

 Готовые инвентарные секции перед отправкой на строительные объекты следует комплектовать стыковыми скреплениями, стяжками и деталями для их прикрепления, а при перевозке инвентарных секций - обеспечивать отсутствие остаточной деформации.

 Транспортные средства, применяемые для перевозки инвентарных секций, используют с приспособлениями, обеспечивающими надежное крепление секций при перевозке.

 При изготовлении инвентарных деревометаллических секций в качестве связывающих полушпалы рекомендуется применять некондиционные или бывшие в употреблении стальные полосы, уголки или швеллеры, сваренные из отдельных кусков.

 Не допускается применение секций с деформированными элементами, связывающими полушпалы (искривление должно быть не более 20 мм на 1000 мм длины).

 На применяемые рельсы, железобетонные опорные элементы необходимо наличие паспортов или сертификатов.

 Применяемые деревянные полушпалы изготавливают из сосны, ели, пихты, лиственницы или кедра путем распиливания на две равные части деревянных шпал железных дорог широкой колеи по ГОСТ 78. Полушпалы, изготовленные из древесины, пропитывают маслянистыми защитными средствами (антисептиком или креозотом) по ГОСТ 20022.5.

 При необходимости применяют полушпалы из бревен с отесанными поверхностями или из деревянных брусьев по ГОСТ 8486.

 В деревянных полушпалах для крепления к ним рельсов просверливают отверстия:

• диаметром 12 мм и глубиной 130 мм для костылей;
• диаметром 18 мм и глубиной 155 мм для шурупов.

 Полушпалы необходимо располагать перпендикулярно оси рельса. Рельс крепят к деревянным полушпалам через прокладки полным комплектом путевых шурупов или костылей. Торцы полушпал выравнивают с внешней стороны.

 Длину рельсовой вставки принимают не менее 3 м. Число вставок - не более двух на рельсовую нитку кранового пути.

 Отклонение ширины колеи кранового пути не должно превышать 10 мм.

 Предельные величины отклонений кранового пути от проектного положения при устройстве принимают не превышающими величин, указанных в ГОСТ Р 51248.

 Рельсовые стыки укомплектовывают полным числом болтов с гайками и пружинными шайбами. Концы болтов и шпилек устанавливают с выступом над гайками на одну-две нитки. Резьбовые соединения необходимо смазывать не реже двух раз в год.

 Болты устанавливают таким образом, чтобы гайки поочередно были направлены внутрь и наружу колеи пути. Конструкция и размеры болтовых соединений должны исключать ослабление затяжки и соприкосновение с конструктивными элементами противоугонного устройства крана.

 При устойчивой отрицательной температуре окружающего воздуха балластный слой укладывают без предварительного уплотнения грунтового основания. В этом случае в весенне-летний период работы по уплотнению грунтового основания выполняют в соответствии с требованиями проекта кранового пути.

 Для облегчения разборки кранового пути с деревянными полушпалами в зимнее время применяют изолирующие многослойные прокладки, укладываемые под деревянные полушпалы таким образом, чтобы прокладки охватывали их нижнюю и частично боковые поверхности.

 В качестве прокладок применяют рубероид, толь, картон или другие материалы, пропитанные битумом, отработанным машинным маслом, нигролом или солидолом.

 После устройства верхнего строения кранового пути следует проводить планово-высотную съемку и по ее результатам при необходимости выполнить рихтовку и выправку рельсовых нитей.

Требования к путевому оборудованию и их установка

 Соответствие тупиковых упоров, устанавливаемых на рельсовых нитях кранового пути, подтверждают соответствующими паспортами (сертификатами) на изделия.

 Тупиковые упоры устанавливают таким образом, чтобы соприкосновение крана с двумя упорами происходило одновременно.

 Отключающие устройства устанавливают, исходя из условия обеспечения расстояния от крана до тупикового упора с учетом тормозного пути крана, указанного в паспорте завода-изготовителя.

 Тупиковые упоры, отключающие устройства, выступающие части заземлителей, заземляющие проводники и перемычки следует окрашивать в соответствии с требованиями ГОСТ Р 12.4.026 в отличительный цвет (например, красный, черный).

Установка заземляющего устройства крановых путей

 Устройство заземления кранового пути необходимо выполнять в соответствии с требованиями проекта кранового пути.

 Заземлители следует забивать или завинчивать в предварительно отрытый приямок глубиной от 500 до 700 мм таким образом, чтобы вверху оставались концы длиной от 100 до 200 мм, к которым будут приварены соединительные проводники

 При эксплуатации крана на объекте не более 3 мес при необходимости устанавливают заземлители в грунт без приямков. При этом длина выступающей части заземлителей - не менее 100 мм.

Требования по эксплуатации крановых путей

 Руководители организаций и индивидуальные предприниматели - владельцы крановых путей, а также руководители организаций и индивидуальные предприниматели, эксплуатирующие крановые пути, обеспечивают их содержание в исправном состоянии путем организации надзора, технического обслуживания и ремонта.

 Приказом по организации, эксплуатирующей грузоподъемные краны, назначают инженерно-технического работника (ИТР) (служба) по надзору за безопасной эксплуатацией грузоподъемных кранов, грузозахватных приспособлений и тары и ИТР, ответственного за содержание кранов в исправном состоянии, в функциональные обязанности которых входит надзор за крановыми путями и за их содержанием в исправном состоянии.

 Обучение и периодическую проверку знаний осуществляют:

• для ИТР и ответственных специалистов - не реже одного раза в три года;
• для рабочих (обслуживающего персонала) - один раз в год.

 Крановые пути, находящиеся в эксплуатации, подвергают постоянной проверке, периодическому комплексному обследованию, обслуживанию и ремонту в объеме и сроки согласно требованиям ГОСТ Р 51248.

 Разрешение на эксплуатацию кранового пути выдает ИТР по надзору за безопасной эксплуатацией грузоподъемных кранов на основании акта сдачи-приемки кранового пути в эксплуатацию или акта комплексного обследования кранового пути.

Технический регламент надзора за крановыми путями

 Служба надзора осуществляет надзор за техническим состоянием и безопасной эксплуатацией кранов и крановых путей, контролирует соблюдение графиков периодических осмотров, технических обслуживании и ремонта крановых путей и принимает меры по предупреждению нарушений правил безопасности.

 При превышении параметров рельсов, опорных элементов и кранового пути от проектного положения в плане и профиле от предельных величин, приведенных в ГОСТ Р 51248, эксплуатация кранового пути запрещается при выявлении следующих дефектов:

• рельсы с отрубленными (неопиленными) или отрезанными автогеном концами независимо от длины, а также рельсы с прожженными, простреленными и нестандартными болтовыми отверстиями;
• вмятины, забоины, лыски и волнистость на рабочих поверхностях рельсов более 5 мм на длине рельса 200 мм;
• выкрашивание наплавленного или закаленного слоя рельса на длине более 25 мм;
• наплыв металла более 6 мм на боковых гранях головки рельсов без признаков трещин и расслоений;
• сколы в подошве или в головке рельса;
• продольные горизонтальные трещины под головкой или около подошвы рельса;
• трещины в головке, шейке, подошве, местах перехода шейки в головку или подошву и у болтовых отверстий рельсов, сварных швах стыков рельсов;
• некомплектность стыковых и/или промежуточных скреплений (отсутствуют болты, гайки, пружинные шайбы, шплинты и т.п.);
• коррозия элементов кранового пути на глубину, превышающую допустимые значения, указанные в нормативной или конструкторской документации (коррозия подошвы рельса допускается не более 4 мм);
• усилие затяжки болтовых соединений кранового пути не соответствует крутящему моменту, указанному в нормативно-конструкторской документации;
• трещины опорных элементов;
• величина стыкового зазора превышает 12 мм.

 Тупиковые упоры в случае наезда на них крана следует подвергнуть осмотру, о чем делают запись в паспорте тупиковых упоров.

 Переезд автомашин и автопогрузчиков через крановые пути допускается в исключительных случаях, когда невозможен их объезд. Меры безопасности разрабатывает владелец крана с учетом интенсивности их работы и движения транспорта.

 При установке крана на эксплуатирующийся крановый путь необходимо проверить крановый путь расчетом на допустимость данной нагрузки.

 Оценку технического состояния как элементов, так и кранового пути в целом производят по результатам периодического технического обслуживания на соответствие элементов кранового пути техническим требованиям.

Техническое обслуживание и ремонт крановых путей

 Техническое обслуживание и ремонт кранового пути являются комплексом организационно-технических мероприятий, проводимых в плановом порядке, направленных на обеспечение работоспособности и исправности кранового пути в течение всего срока его службы.

 Техническое обслуживание кранового пути подразделяют на следующие виды:

• ежесменный осмотр;
• периодическое техническое обслуживание;
• техническое обслуживание в особых условиях;
• сезонное техническое обслуживание;
• комплексное обследование (экспертиза промышленной безопасности).

 Ремонт подразделяют на следующие виды:

• ремонт по техническому состоянию;
• текущий ремонт;
• капитальный ремонт.

 Ежесменный осмотр кранового пути выполняет крановщик (машинист) в объеме, предусмотренном производственной инструкцией, перед началом рабочей смены. Результаты осмотра заносят в вахтенный журнал.

 При осмотре крановщик визуально проверяет:

• общее состояние кранового пути;
• наличие дефектов рельсов;
• комплектность, целостность элементов кранового пути и их крепления;
• состояние путевого оборудования;
• целостность заземляющего устройства.

 В случае обнаружения неисправностей крановщик своевременно информирует лиц, ответственных за безопасное производство работ краном и содержание кранового пути в исправном состоянии, которые принимают меры по устранению выявленных дефектов.

 Элементы кранового пути, по которым выявлены дефекты (износ рельсов, трещины в рельсах или опорных элементах, несоответствие путевого оборудования требованиям эксплуатационной и нормативной документации и т.п.), при необходимости подвергают инструментальному контролю.

 Периодическое техническое обслуживание пути выполняют аттестованные специалисты под руководством ИТР, ответственного за содержание крановых путей в исправном состоянии, или лица, на которых возложены эти функции.

 Периодическое техническое обслуживание пути включает визуальный осмотр и инструментальный контроль технического состояния планово-высотного положения рельсовых нитей, исправности элементов нижнего и верхнего строения, путевого оборудования, водоотвода и системы заземления, а также подготовку кранового пути к эксплуатации.

Сведения о результатах осмотра, инструментального контроля и акт о выполненных работах с выводами о его техническом состоянии прилагают к паспорту кранового пути.

 Оценку технического состояния и работоспособности тупиковых упоров выполняют внешним осмотром изделия с выявлением деформированных элементов и проверкой момента затяжки элементов крепления (при наличии). Момент (усилие) затяжки принимают соответственно величинам, приведенным в эксплуатационной документации.

 Оценку фактического соответствия по высоте тупиковых упоров и буферов крана проводят путем измерения и сравнения размеров по вертикали от головки рельса соответственно до буфера и элемента тупикового упора, входящего в соприкосновение с буфером в момент ожидаемого наезда. Разность измеренных величин - не более 5 мм.

 Оценку состояния и работоспособности отключающих устройств (выключающих линеек или копиров) выполняют внешним осмотром мест крепления с выявлением деформированных элементов и проверкой момента затяжки элементов крепления (при наличии), а также однократным наездом крана на минимальной скорости до срабатывания концевого выключателя. Проверку срабатывания концевого выключателя проводят при участии "сигнальщика", который в случае несрабатывания концевого выключателя своевременно подает крановщику сигнал о немедленной остановке крана.

 Периодическое техническое обслуживание устанавливает соответствие контролируемых параметров кранового пути требованиям проектно-конструкторской документации и нормативных документов и подтверждает его технически исправное состояние, обеспечивающее безопасную работу крана.

 Периодичность технического обслуживания кранового пути проводят не реже одного раза в 24 смены, график периодического технического обслуживания и ремонта кранового пути утверждают приказом по организации - владельца кранового пути.

 Периодичность измерения сопротивления растекания тока заземляющего устройства кранового пути проводят не реже двух раз в год в период наименьшей электропроводимости почвы: летом - при ее наибольшем просыхании и зимой - при ее наибольшем промерзании, что необходимо предусмотреть графиком работ, а также после каждого ремонта пути.

 Техническое обслуживание в особых условиях (внеплановое периодическое техническое обслуживание) проводят после возникновения неблагоприятных метеорологических условий (ливней, оттепели и др.), отрицательно влияющих на состояние земляного полотна и балластного слоя, а также по предписанию инспектора по надзору.

 Сезонное обслуживание проводят два раза в год для подготовки кранового пути к предстоящему сезону эксплуатации.

 Сезонное обслуживание проводят специализированными бригадами в соответствии с графиком периодического технического обслуживания и ремонта кранового пути.

 В целях безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, перемещающихся по крановым путям, в процессе эксплуатации проводят комплексные обследования, которые подразделяют:

• на первичное (не более пяти лет после введения пути в эксплуатацию);
• повторное (устанавливают по результатам предыдущего обследования и при исправном или восстановленном до исправного состояния крановых путей принимают не более трех лет, а также при установке нового крана на эксплуатировавшийся ранее путь);
• внеочередное (выполняют вне зависимости от срока эксплуатации кранового пути после землетрясений, наводнений, пожаров и других стихийных бедствий, повлекших за собой изменение свойств и параметров конструкций, по предписанию инспектора по надзору, а также по запросу владельца(ев) кранового пути или грузоподъемного крана).

При первичном и внеочередном обследовании кранового пути обследование крана не проводят.

 Число повторных плановых обследований определяют условиями эксплуатации установленного грузоподъемного крана на крановом пути и ограничивают техническим состоянием пути либо экономическими факторами.

 Комплексное обследование включает:

• проверку наличия, состояния и системы организации эксплуатационной службы и службы надзора за исправным состоянием крановых путей;
• проверку наличия, комплектности и содержания проектной и эксплуатационной документации;
• проверку соответствия кранового пути проекту или эксплуатационной документации;
• поэлементное обследование крановых путей с оценкой их фактического состояния (визуальный осмотр и инструментальное обследование рельсов, стыковых и промежуточных скреплений, опорных элементов, путевого оборудования, заземления и т.д.);
• проведение нивелировки с выдачей рекомендаций по рихтовке и выправке кранового пути при несоответствии отклонений кранового пути нормативам, установленным в эксплуатационной документации];
• выполнение работ по оценке состояния верхнего и нижнего строения кранового пути;
• оформление результатов комплексного обследования с выдачей заключения (акта).

 Комплексное обследование кранового пути проводит специализированная организация:

• - независимая по отношению к владельцу крановых путей и контролирующих органов, способных повлиять на принятие технических решений;
• имеющая лицензию (разрешение) на данный вид деятельности;
• обладающая квалифицированным кадровым персоналом;
• обладающая необходимыми техническими средствами;
• имеющая в пользовании руководящие и другие нормативные документы.

 В техническое обслуживание входит следующий перечень мероприятий:

• осмотр;
• контроль технического состояния;
• очистка от мусора и грязи опорных элементов, путевого оборудования и контуров заземления;
• подтяжка ослабленных путевых шурупов или подбивка костылей;
• подтяжка и крепление ослабленных болтовых соединений и их смазка (смазывать рекомендуется не меньше двух раз в год);
• обеспечение правильности установки тупиковых упоров и отключающих устройств;
• замена составных частей кранового пути (тупиковых упоров, концевых выключателей и т.п.);
• восстановление земляного полотна и профиля балластной призмы до проектных значений по ширине и высоте, в том числе очистка водоотводящих устройств от мусора и посторонних предметов.

 В процессе эксплуатации кранового пути с целью обеспечения его работоспособности проводят периодические ремонтные работы.

 Перечень ремонтных работ определяют фактической потребностью, устанавливаемой при осмотре и инструментальном контроле пути.

 В перечень работ входят:

• разборка, определение дефектов, контроль технического состояния элементов, восстановление и сборка элементов кранового пути;
• замена рельсов, рельсовых скреплений, опорных элементов и путевого оборудования;
• рихтовка рельсовых нитей и выправка кранового пути;
• регулировка зазоров в стыках рельсов;
• восстановление исправности заземляющего устройства.

 Ремонтные работы выполняют на участках организации - владельца крановых путей, специализированных управлений механизации по ремонту элементов кранового пути либо непосредственно на строительной или технологической площадке.

Ремонт проводят специализированными бригадами по техническому обслуживанию и ремонту крановых путей.

 Для предупреждения появления неисправностей кранового пути по уровню, а также просадок необходимо содержать балластную призму в соответствии с установленным профилем, отводить воду от балластной призмы и земляного полотна, своевременно убирать мусор с поверхности балластного слоя и из-под рельсов, не допускать загрязнения балласта и следить за правильным расположением прокладок.

 Особое внимание необходимо обращать на состояние шпал, балок и плит, правильность опирания опорных элементов на балласт, работу и состояние узла прикрепления рельса к опорным элементам, а также на исправное содержание стыков, стыковых и промежуточных скреплений.

 В зимний период крановый путь, в том числе рельсы, стыковые и промежуточные скрепления, поверхности опорных элементов, путевое оборудование, соединительные проводники и перемычки заземляющего устройства, необходимо очищать от снега.

 При ограничении зоны перемещения крана по крановому пути необходимо переустановить тупиковые упоры и отключающие устройства.

 В весенний период необходимо предусматривать специальные меры по повышению безопасности работы крана, еженедельный, а при необходимости и ежесменный инструментальный контроль за параметрами кранового пути, ограничение зоны передвижения крана вплоть до его стационарной остановки.

Критерии браковки элементов кранового пути

Величина предельного износа рельсов

 Железнодорожные и крановые рельсы подлежат браковке, если вертикальный, горизонтальный или приведенный (вертикальный плюс половина горизонтального) износ головки рельса составляет более 15% соответствующего размера неизношенного профиля рельса.

 Значение предельного износа рельсов, сверх которого рельсы считаются негодными, приведено в таблице ниже.

 Вертикальный и горизонтальный износы железнодорожных рельсов приведены на рисунке ниже.

Нормы браковки опорных элементов крановых путей

 В деревянных шпалах (полушпалах) не должно быть:

• разработки костыльных или шурупных отверстий, при которой после высверливания разрушенной древесины диаметр отверстия будет более 40 мм;
• поперечных изломов;
• поперечных трещин глубиной более 50 мм и длиной более 200 мм;
• выколов кусков древесины между трещинами;
• поверхностного смятия и загнивания древесины более 20 мм под подкладками и более 60 мм на остальных поверхностях, после удаления которой толщина шпалы будет менее 120 мм;
• гнилости, при которой шпала не может выполнять своего назначения;
• червоточин в количестве 6 шт. глубиной более 50 мм;
• зарубов или запилов в местах укладки подкладок;
• сучков размером более 25 мм в местах укладки подкладок;
• отклонения от параллельности постелей более 10 мм по всей длине полушпал.

 В железобетонных шпалах, плитах, балках не должно быть:

• сплошных опоясывающих, торцевых или продольных (проходящих через оба отверстия для шпилек или закладных болтов) трещин длиной более 100 мм с раскрытием более 5 мм;
• сколов бетона, расположенных у отверстия под шпильки или закладные болты, захватывающих более 30% площади подрельсовой площадки;
• сколов бетона до обнажения арматуры, а также иных сколов бетона на участке длиной более 250 мм и глубиной более 60 мм;
• разрушений, рыхлости бетона в подрельсовой части, доходящих до втулок, т.е. разрушений узла прикрепления рельса к опорному элементу;
• обнажения арматуры;
• ослабления или разрыва арматуры (стержня);
• непрямолинейности подрельсовой площадки более 5 мм.

Нормы браковки крепежного элемента рельсов к деревянным шпалам (полушпалам) и брусьям

 На поверхности шурупов не допускаются:

• трещины, расслоения, риски и раковины глубиной более 0,5 мм для шурупов исполнения 1 и глубиной более 0,3 мм для шурупов исполнения 2;
• притупления ребер квадратной части головки, выводящего размеры диагонали квадрата за предельное значение;
• изогнутости стержня более 1 мм для шурупов исполнения 1 и более 0,5 мм для шурупов исполнения 2;
• смещения оси головки относительно оси стержня более 1 мм;
• лунки на конце стержня для шурупов исполнения 1 глубиной более 10 мм;
• швы от разъема матриц высотой более 0,5 мм и ступеньки более 0,3 мм от смещения матриц;
• заусенцев, забоин и вмятин более 1 мм на поверхности резьбы шурупов исполнения 1;
• заусенцев, забоин, вмятин и наплывов металла более 0,5 мм на поверхности резьбы шурупов исполнения 2;
• рванины и выкрашивания ниток резьбы, если они по глубине выходят за предельные отклонения наружного диаметра резьбы и если общая протяженность рванин и выкрашивания по длине превышает половину витка.

 На поверхности костылей не должно быть:

• заусенцев и наплывов металла высотой более 1,5 мм;
• высоты складок металла под головкой костыля более 2 мм;
• высадочных трещин на затылке головки костыля глубиной более 0,5 мм;
• на стержне костыля заусенцев высотой более 2,5 мм;
• смещения заостренной части относительно оси стержня более 1,5 мм;
• толщины заостренного лезвия костыля более 2 мм.